Инженерная доска для пола: плюсы и минусы

Общие характеристики

Понятие «инженерная доска» прочно прижилось в России, но не используется на Западе. Причиной тому стало желание отечественных профессионалов четко определить свойства двухслойной доски, так как в международном термине присутствует множество смысловых и технических противоречий. Данное изделие предназначено для укладки на клеевую основу и представляет собой паркет с основанием из фанеры. Также к инженерной доске относят 3-слойный паркет, в которой верхний и нижний слой изготовлены обязательно из ценной породы дерева (дуб).

Массивная доска относится к традиционным типам материалов. Она представляет собой единый массив древесины ценных пород деревьев, а потому является элитным стройматериалом.

Основные сходства

Внешнее сходство между двумя материалами может ввести будущего пользователя в заблуждение. В частности, массивная и инженерная доска:

• имеют почти одинаковый внешний вид;
• одинаково удобны в уходе;
• могут многократно циклеваться.

Основные отличия

Инженерная доска производится из фанеры и верхнего слоя древесины, благодаря чему она имеет большую устойчивость к перепадам температур и короблению от изменения влажности. Это дает возможность производить укладку полов из данного материала в помещениях, в которых в течение года могут использоваться разные температурные режимы. С другой стороны, массивная доска обычно применяется в зданиях со стабильными атмосферными показателями.

Благодаря применению технологии наклеивания инженерная доска обладает отличными показателями поглощения шума. А использование стабилизированной фанеры придает высокий уровень геометрической стабильности всей напольной конструкции. В то же время массивная доска обладает меньшими звукоизоляционными свойствами, а в технологии ее укладки применяется больший допуск на коробление.

Срок эксплуатации инженерной доски немного меньше, чем у массивной. Это объясняется более толстым техническим слоем.

Благодаря тому, что инженерную доску можно укладывать прямо на стяжку без дополнительного слоя фанеры, общая стоимость материалов и работ по ее укладке ощутимо ниже цены укладки массива.

Из чего состоит инженерная доска — особенности конструкции

Для изготовления инженерного паркета используется отборное дерево — плотное и практичное. Визуально он имеет достаточно сходства с массивной доской, разница заключается в том, что для изготовления его используют как натуральное дерево, так и фанеру. Все зависит от количества слоев, предусмотренных производителями. Так, например, двухслойная доска состоит:

• из лицевого основного слоя — создается из дуба или ясеня с толщиной до 10 мм;
• из нижнего слоя — получают из нескольких пород дерева с добавлением полимерных волокон, толщина до 15 мм.

Возможны варианты и с трехслойными инженерными досками, демонстрирующими повышенные показатели прочности.

Три слоя инженерной доски

Минусы инженерной доски

В глобальном плане возможных минусов значительно меньше, чем плюсов в сравнении с паркетом или ламинатом.

К основным «против» условно относятся:

• Чувствительность к перепадам влажности и ошибкам во время монтажа. При недостаточной вентиляции или нарушении циркуляции воздуха в помещении деревянные панели могут не только деформировать и расслоиться, но и покрыться плесневым грибком. При нарушении технологии укладки и отсутствии качественной изоляции бетонной стяжки на ее поверхности может выступать конденсат, который вызовет необратимые последствия перечисленные выше.
• Укладка на клеевую основу. Этот, казалось бы, безвредный фактор приводит к невозможности частичной замены поврежденных фрагментов, а также дает понять, что если вы решились на подобное покрытие пола, то легко поменять его не получится.
• Непереносимость широкодиапазонных перепадов температуры. В подобных климатических условиях покрытие быстро потеряет свой внешний облик.
• Боязнь воды. Не рекомендуется разливать на поверхность большие объемы жидкостей.
• Сухая уборка. Придется забыть о частом мытье полов мокрой шваброй. Для уборки в вашем доме должен быть хороший пылесос.

Для полноты выводов следует рассмотреть превосходства и слабые места других представителей сектора изделий из дерева.

Плюсы и минусы инженерной доски — отличие от других напольных покрытий

Инженерная доска

Плюсы:

• средняя ценовая категория;
• беспроблемная сборка;
• наличие широких панелей.

Минусы:

• «барабанный эффект»;
• трудоемкая реставрация;
• высокие требования к черновой подложке.

Доска из массива

Плюсы:

• срок службы более 100 лет;
• масштабный ассортиментный ряд, включающий в себя эксклюзивные и редкие породы деревьев;
• цельная часть древесины;
• буржуазный внешний вид.

Минусы:

• дороговизна;
• сложность в укладке;
• изменение геометрии при перепадах влажности.

Штучный паркет

Плюсы:

• быстрая замена участка с трещиной;
• реализована возможность создавать сложные многоцветные узоры с индивидуальными дизайнами.

Минусы:

• монтирование требует наличия профессиональных навыков.
• требует, как и любое покрытие, дополнительных обработок.

Делая свой выбор в пользу того или иного покрытия, стоит понимать что у всего есть свой срок службы, и этот период можно как увеличить, соблюдая инструкции, так и уменьшить нарушая правила.

Тщательно проанализируйте состояние помещения, в котором будут проводиться соответствующие ремонтные работы, измерьте среднестатистическую влажность и температуру, наладьте процесс воздухообмена и правильно распределите приоритеты: где представленное покрытие будет уместным, а где нет. Соблюдая эти простые этапы, финальные результаты вашего труда и денежные инвестиции полностью оправдают себя.

Склейка (изготовление) инженерной доски

Воедино ламели и шпон (если в качестве верхнего слоя используется очень ценная или экзотическая древесина) склеиваются по двум технологиям. Холодное и горячее прессование.

Изготовление инженерной доски холодным прессованием

Холодная прессовка фактически сводится к предварительной сборке доски (пакета) в обычном вертикальном гидравлическом прессе на клей. Эта технология неидеальна сразу по нескольким параметрам, в том числе, из-за сложности набора полного пресса, тонких заготовок и невысокой скорости производства. Однако такой метод все равно обширно используется.

Еще один важный момент, который напрямую влияет и на технологию, и на качество получаемой продукции – клей. При холодном способе используется 3 типа клея, и у каждого есть как свои плюсы, так и минусы.

ПВА

ПВА – клей на водной основе. С одной стороны он глубоко проникает в поры и волокна, поэтому дает хорошую склеиваемость, но стабилизировать доску практически невозможно. Здесь буквально есть 2 варианта: ее либо «поведет» при высыхании, либо нет.

Плюсы:

• Самый дешевый и доступный из всех клеев, что положительно сказывается на итоговой цене.
• Короткое время прессовки – около 15 минут.
• Минимальная вероятность расклея.
• Простота нанесения – можно использовать любые подручные средства и устройства.
• Широкий температурный диапазон работы – можно работать даже в неотапливаемом помещении при температуре от +5°.

Минусы:

• Короткое время сборки – из-за того, что клей быстро схватывается, поправить съехавшие слои можно лишь в первые минуты.
• Долгое время полной сушки – к последующим этапам обработки досок можно переходить не ранее чем через 24 (а лучше 72) часа.
• Относительно высокая вероятность деформации готовой доски. Минимизировать ее можно лишь тщательной сушкой материала каждого слоя до минимально возможной влажности.
• Наименьшая из всех способов прочность.
• Готовую инженерную доску нельзя лакировать УФ-лаками.

ЭПИ

Эмульсия полимер-изоционата полностью не исключает возможность деформации, но увеличивает стабильность изделия, его общую прочность и даже влагостойкость. В целом, изготовление инженерной доски с ее использованием позволяет получать изделия более высокого качества.

Плюсы:

• Небольшое время прессования – до 60 минут.
• Полное время высыхания (возможность перехода к следующим производственным этапам) – не более 24 часов
• Нанесение клея любыми средствами и устройствами.
• Возможность работы при температуре от +5°.
• Высокая прочность склейки.
• Влагостойкость шва.
• Возможность дальнейшего нагрева заготовки без риска расклея.
• Относительно доступная стоимость клея и реализации технологии.

Минусы:

• Клей двухкомпонентный, и на качество склеивания может повлиять человеческий фактор, а именно, соблюдение пропорций при смешивании компонентов.
• Клей засыхает на открытом воздухе за 30-60 минут. Нужно точно рассчитывать необходимый объем, чтобы сократить расходы.
• Время на сборку и исправление недочетов – до 20 минут.
• Использование автоматизированных машин для нанесения клея возможно, но в разы увеличивает единовременные затраты на производство.

ПУР

Полиуретановый термоактивируемый клей – однокомпонентный состав, не содержащий воды, что сразу избавляет от двух проблем – человеческого фактора и коробления доски из-за перепадов влажности при нанесении/высыхании клея.

Плюсы:

• Можно выбрать клей с разным временем высыхания и прессовки – от 4 до 60 и от 15 до 360 минут соответственно.
• Высочайшая механическая прочность.
• Водостойкость шва.
• Эластичность места склейки.
• Термостойкость готовой доски.
• Отсутствие деформации.
• Можно переходить к следующим шагам производства сразу после прессовки. Не нужно ждать высыхания клея.

Минусы:

• Дорогой клей.
• Высокие требования к влажности воздуха на производстве – от 30 до 65%.
• Для нанесения клея нужны специальные дорогие станки.
• Клей может склеивать детали оборудования, чтобы этого не происходило поверхности нужно обрабатывать специальным составом.
• При наивысшем качестве продукции ее стоимость также заметно выше, чем при других методах производства.

Термоактивный полиуретан

В отличие от ПУР, в исходном состоянии это твердый клей, который перед использованием разогревается в специальных плавильнях (температура плавления – от 120°) и подается через горячие сопла на предварительно обработанную отвердителем поверхность. На клей накладывается второй слой и доска уходит в проходной холодный пресс. За счет автоматизации и практически мгновенного склеивания производительность линии может достигать 70 м доски в минуту.

Недостаток здесь очевиден: очень высокая стоимость производственного оборудования и самого клея, поэтому технология в России абсолютно не прижилась, но успешно используется некоторыми европейскими производителями. Но и цена у их продукции соответствующая.

Горячее прессование

Ключевое отличие от холодного метода, как несложно догадаться – применение термопресса. Это может быть обычный горизонтальный пресс, где заготовки выкладываются по всей плоскости и прессуются одной партией; многопролетные обычные или проходные. Повышение температуры в этом случае позволяет существенно ускорить склейку. Непосредственно длительность прессования на результат практически не влияет, но, как и в предыдущем случае, на него влияет клей. Здесь используется всего 2 вида.

ПВА

Перечень плюсов и минусов здесь ровно тот же, что и ранее. Главное же отличие в том, что при высокотемпературном склеивании можно сократить процент брака, уменьшив склонность инженерной доски к коробленью. Для этого применяется так называемо стопирование: склеенные заготовки еще теплыми складываются в стопки, где медленно, под собственным весом, остывают. Меньшая скорость остывания уменьшает риск выгибания, но полностью не исключает его.

Распиловка и сортировка

Сухие заготовки попадают на распиловку и сортировку. Здесь есть 3 основных этапа:

• Торцевание – распил по длине для получения заготовок с ровными краями без трещин.
• Роспуск вдоль на ламели.
• Сортировка – это автоматизированный процесс, суть которого заключается в формировании групп заготовок одинакового качества и, в случае с ламелями верхнего слоя, цветовой гаммы. Это нужно, чтобы при укладке покрытие не выглядело пестрым.

Размеры ламелей зависит от того, в каком из слоев они будут использованы, и каких размеров будет инженерная доска.

При изготовлении двухслойной инженерной доски фанера обязательно шлифуется. Это нужно не только для выравнивания поверхности, но и чтобы клей в дальнейшем проник глубже в волокна.

Термоактивные смолы

Это целая группа синтетических двухкомпонентных клеев, затвердевающих при нагревании выше +60°.

Плюсы:

• Низкая цена клея при высоком качестве, прочности и надежности склейки.
• Нет воды в составе – минимальный риск деформации при изготовлении инженерной доски.
• Время на сборку – до 1 часа (в зависимости от вида смолы).
• Время склейки – всего несколько минут, после чего заготовку можно обрабатывать.
• Влагостойкость и термостойкость шва.

Минусы:

• Желательно использование автоматизированной производственной линии, но можно наносить клей вручную.
• Влияние человеческого фактора на качество склейки (при замешивании клея).
• Небольшая «продолжительность жизни» готовой смолы.
• Необходимость поддерживать температурный режим.
• Смолы не склеивают металлы, поэтому порча станков маловероятна, однако мытье клеенаносящего оборудования обязательна.

Обработка верхнего слоя инженерной доски

Конкретный способ обработки зависит от типа и предполагаемого дизайна готовой продукции. Следующие этапы не являются обязательными, но иногда используются:

• Обработка поверхности: искусственное старение, браширование (удаление мягких волокон для получения рельефной текстуры), патинирование, тонирование.
• Снятие фаски по длинной стороне или со всех 4 сторон. Фаски скрывают появление щелей и небольшие перепады высоты, а также делают инженерную доску очень похожей на натуральную массивную доску.
• Нанесение декоративно-защитного покрытия – масла или лака. Возможно производство инженерной доски без него.

Как выбрать инженерную доску для пола

Чтобы облицовка прослужила долго и радовала своим безупречным видом, надо знать, как выбрать инженерную доску для дома. Предлагаем перечень моментов, на которые надо обратить внимание.

Тип основания

Вариантов может быть два. Классическая инженерка производится на фанерной основе. Это высокопрочная фанера из березы, достаточно устойчивая к влаге и к перепадам температуры. Ее нежелательно укладывать в комнатах с повышенной влажностью. Отделка на основе из HDF-плиты практически не имеет ограничений по использованию. Основание изготовлено из смеси древесной муки и неорганических смол, поэтому легко переносит воздействие влаги и перепады температуры. 

Размеры ламели

Отделка имитирует массив, поэтому ее длина не регламентируется. Она находится в пределах от 40 см до 2,5-3 м. Причем в одной упаковке длина ламелей может немного разниться. Это подчеркивает натуральное происхождение облицовки. Кроме того, такие планки легче подрезать при укладке. Ширина досок тоже разная: от 7 и до 40 см. Выбор большой, можно подобрать варианты для разных типов укладки.

Доска выпускается толщиной от 12 до 21 мм. Важная характеристика — высота верхнего слоя. Именно этот момент надо уточнять, выясняя, какая толщина у инженерной доски. Чем толще шпон, тем большее количество раз его можно отциклевать и залакировать. То есть восстановить первоначальный вид покрытия. При толщине шпона в 4-5 мм возможно проведение четырех таких реставраций. Тонкий декоративный слой сокращает срок службы отделки. 

Порода дерева

Верхний слой изготавливается из натурального дерева. Его характеристики влияют на эксплуатационные свойства отделки. Кратко охарактеризуем три самых распространенных варианта.

• Орех. Привлекает особым карамельным оттенком, добавляющим интерьеру тепла. Древесный рисунок четкий и яркий. Материал прочный и твердый, в уходе неприхотлив. 
• Ясень. Отличается широкими контрастными полосами древесного рисунка. Износостоек, прочен и эластичен. Особого ухода не требует.
• Дуб. Очень прочный, износостойкий и твердый. Структурные линии мягкие и плавные. Хорошо переносит перепады температур и влажности.

Разновидность защитного покрытия

На ламель наносят лак или масло. Лакированная поверхность отличается износостойкостью, не нуждается в дополнительной покраске, обработке или особом уходе. В зависимости от выбора лака внешний вид получается разным. Матовые составы придают очень слабый блеск, сатиновые лаки усиливают этот эффект. Глянцевые смеси дают ярко выраженный эффект блеска. Состав лака тоже имеет значение. Лучший выбор — средство на водной основе. Это самый экологичный и безопасный вариант. Масло, в отличие от лака, полностью натурально. Оно проникает внутрь древесины, но не мешает ей «дышать». Поэтому такое покрытие считается более экологичным. Его накладывают поверх крашеного или ничем не покрытого шпона. Ухаживать за доской под маслом сложнее. Она требует регулярной обработки и особого ухода. Правда, реставрировать ее при необходимости проще. Можно сделать это точечно. Выбирать подходящий вариант надо с учетом условий, в которых будут эксплуатироваться ламели и возможности за ними правильно ухаживать.

Способ укладки

Выпускаются панели двух типов: для монтажа плавающим способом и приклеивания. В первом случае планки оснащаются замками типа «паз-шип». При укладке они защелкиваются, образуя цельную поверхность. Важно оставлять по периметру комнаты небольшие компенсационные зазоры, чтобы деревянная поверхность могла расширяться и сжиматься при изменении влажности или температуры. 

Преимуществом плавающей укладки считается быстрый и простой монтаж. Кроме того, не нужны дополнительные затраты на клей и работу мастеров. Но при этом потребуется специальная подложка под панели. Считается, что инженерка, уложенная плавающим способом, прослужит меньше, поскольку со временем замки под нагрузкой поломаются и начнут расходиться. Еще один минус — реставрировать плавающий пол нельзя. 

Клеевой способ монтажа более сложный. Планки приклеиваются на ровную высушенную стяжку или на предварительно уложенное основание из фанеры. Для качественной укладки нужны специальные грунтовка и клей. Ламели могут выкладываться разными способами. Нет никаких технологических особенностей при работе на больших площадях. Наклеенная отделка может реставрироваться несколько раз. Правда, разобрать и уложить на новом месте, как это делают с замковой, ее уже нельзя. 

Что такое трехслойная и однослойная инженерная доска

Стандартное однослойное (его часто называют двухслойным) напольное покрытие представляет собой скрепленный два скрепленные между собой слой:

• Наружный или лицевой изготавливается из ценных пород дерева и определяет дизайн материала. Его толщина обычно не превышает 2-4 мм, однако встречаются доски с ламелями до 6 мм.
• Подложка, которая производится из фанеры или ДСП толщиной 12-16 мм.

Конструкция трехслойной доски более сложная. Верхний и нижний слои представлены твердыми породами дерева. Между ними расположена прослойка хвойной древесины. При этом древесные волокна хвои расположены перпендикулярно. Трехслойное напольное покрытие более прочное и долговечное.